test des appreils de protection

Bonjour

En formation habilitation électrique, un stagiaire m'a demandé comment on pouvait tester le bon fonctionnement des éléments de protection sur une installation.
Ça sort très largement du cadre de la NFC 18510 mais la question m'interroge aussi du coup.

Sur un GV2ME (magnétique + thermique de protection moteur) j'imagine pouvoir tester la fonction thermique en jouant sur le réglage, sur un différentiel il y a la touche de test mais à part ça ?????
Comment tester la fonction thermique d'un disjoncteur, pire, sa fonction magnétique ?
Cela supposerait créer volontairement un court circuit, ce qui serait très dangereux et dégraderait le disjoncteur qui serait à nouveau à tester du coup...

D'un autre coté, cela ne semble pas débile de vouloir vérifier qu'un disjoncteur neuf n'est pas défaillant
Ça ne parait pas débile non plus de vouloir vérifier qu'un disjoncteur dont l'ics n'est pas de 100% a toujours un pouvoir de coupure suffisant aprés quelques temps de vie...
Dans la mesure où ces mêmes disjoncteurs servent à protéger les personnes en TN et IT, ça semble aussi légitime de vouloir les tester...

Y a t-il des normes ou des méthodes intermédiaires qui permettent de tester des choses ?

Merci par avance

Bonsoir

Je vais commencer par répondre à votre dernière interrogation.

Non, à ma connaissance, il n' y a pas de normes ou de "méthode intermédiaire" pour tester les fonctions thermiques et magnétiques des protections. Seule l'adéquation entre le choix et les réglages des protections par rapport aux caractéristiques des circuits déterminés par la note de calculs fait fois. Pour ce qui est du fonctionnement des appareils, c'est de la responsabilité du fabricant, sauf pour les DDR qui sont testés tous les ans par un organisme de contrôle. Dans le cadre de mes vérifications, seul trois types d'essais sont réalisés:

1- Les mesures de continuités.
2- Les mesures d'isolement dans certains cas particuliers (DDR défaillant - absence de continuité - matériel portatif de classe I)
3- Les essais des dispositifs différentiels en créant soit, un défaut réel ou un défaut amont aval qui revient en fait à un essai au bouton test mais tout en vérifiant la valeur de déclenchement.
4- Les essais des contrôleurs permanents d'isolements en schéma IT.

Comme vous l'avez évoqué, créer des défauts comme des courts-circuits serait bien trop risqué.

Il me semble que des fournisseurs comme schneider peuvent tester le fonctionnement de leurs appareils par des méthodes "d'injection de courant". Ce sont des prestations particulières mais certains clients y ont recours surtout dans l'industrie. Je n'en sait pas beaucoup plus à ce sujet. Tournez vous éventuellement vers schneider, il pourront peut être vous en dire plus.

C'est une question qui revient assez souvent.

@bientôt

Cordialement

Bonjour,
J'ai travaillé un bon nombre d'années chez un fabricant d'appareillage (et d'équipements) et j'ai vendu le matériel BT "maison" avant que cette activité ne soit cédée à un concurrent.
Tester un appareil "in situ" pose plusieurs problèmes:
-disposer d'un équipement (mobile donc) permettant de générer les courants et tensions nécessaires. Il est relativement aisé de créer un courant ou une tension, c'est quand on veut avoir les deux à la fois que cela devient problématique. Question de puissance: un disjoncteur 1500 A sous 400 V, c'est plus de 1000 kVA. Et créer un courant réel , on va dire de 200A sous quelques volts n'a pas grand intérêt sinon en labo.
-tester la fonction thermique pourrait avoir un certain sens; en pratique, on ne le fait jamais sauf par les artifices que je citerai plus loin
-tester le court-circuit "in situ" est totalement impossible "en réel". J'ai assisté à un certain nombre de courts-circuits en station d'essais, dans les 30 kA: Outre le fait que cet essai est destructif ou semi-destructif selon la catégorie de l'appareil, cela revient à faire exploser un pain de dynamite; donc casemate blindée, observation à travers une vitre teintée épaisse de 10 cm avec n couches et... un alternateur 2500 MVA que l'on ne transporte pas dans sa camionnette!
-Tester la partie "détection" sans tester la partie "coupure" (donc en se passant du "pain de dynamite") serait une bonne idée, mais irréalisable dans tous les appareils de type "monobloc" comme les modulaires et les boîtiers moulés.
Que fait-on, et comment?
-Tout ce qui est "appareillage BT" est fabriqué selon des normes industrielles sévères, avec des contrôles, des agréments etc qui en garantissent la fiabilité. Ces normes sont associées à des tolérances normatives suffisamment larges (par ex +/- 20% pour les magnétiques) qui prévoient dès l'origine une certaine dérive due au temps, à l'empoussièrement, à la graisse qui colle (on essaie d'en mettre le moins possible, et souvent pas du tout), à la température etc. Le matériel est donc fiable sur une longue période, et par ailleurs le maintien des caractéristiques est plus un problème mécanique qu'électrique. Donc en  cas de doute le SAV du fabricant sait jauger l'état réel d'un appareil et le remettre en état si nécessaire (après un court-circuit par ex). Mais ce sont des tests visuels, des mesures d'efforts, des temps de déclenchements, des remplacements de parties "sacrificielles" comme les contacts,les écrans, les chambres de soufflage...
-Toute autre est la problématique des appareils dits "indirects" qui utilisent des TC, et dans lesquels les fonctions de détection et de coupure sont dissociées. Et là encore il existe plusieurs solutions selon le mode de réalisation. Si les fonctions sont nettement séparées physiquement (cas des disjoncteurs HT, des "ACB" -disjoncteurs dits "ouverts" de gros calibre) on utilise des méthodes d'injection de courant: au secondaire des TC, on raccorde une "boîte d'injection" qui génère un courant sous tension réduite quelconque et qui a la dimension d'une grosse caisse à outils tout au plus. Le thermique nécessite 3 ou 4 fois l'In des TC au secondaire (5 A ou, de plus en plus, 1A) et le magnétique rarement plus de 25 In, ce qui est simple à obtenir. L'entretien ou le contrôle des chambres et contacts se fait comme pour les boîtiers moulés, sauf que c'est bien plus accessible et que plus de pièces sont remplaçables.
Pour les "boîtiers moulés" munis de déclencheurs électroniques interchangeables, le constructeurs dispose d'équipements de test fonctionnant selon les mêmes principes, mais munis de la connectique adaptée.
Je termine par les disjoncteurs HT: Toutes les fonctions sont séparées,donc testables, maintenables et remplaçables séparément. A chaque situation sa solution : un disjoncteur 24 kV 1250 A sera généralement renvoyé en usine pour maintenance des pôles alors que sa commande et ses protections pourront être testés sur site très facilement.
Un mot sur les tests diélectriques: ils sont peu pratiqués sur site, et à 80% maxi de la tension d'essai en usine; celle-ci est en effet "semi-destructrice" en ce sens qu' elle réduit la durée de vie des isolants et ne doit donc pas être appliquée plusieurs fois.

Cordialement

Bonjour

Merci pour ces belles réponses !